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多效蒸發(fā)器是由多個相互串聯(lián)的蒸發(fā)器組成。多效蒸發(fā)器蒸發(fā)流程有多種不同形式，根據(jù)給多效蒸發(fā)器加入原料的方式，可分為三種蒸發(fā)流程

多效蒸發(fā)器是利用蒸發(fā)濃縮結晶系統(tǒng)，將廢液中的無機鹽通過蒸發(fā)的方式加以去除的方法。

多效蒸發(fā)器工作流程是飽和加熱蒸汽被引入頭一效，加熱其中的廢液，產(chǎn)生的蒸汽被引入第二效作為加熱蒸汽，使第二效的廢液以比頭一效更低的溫度蒸發(fā)，這個過程一直重復到末效。

多效蒸發(fā)器蒸發(fā)流程

1.平流加料流程

在平流蒸發(fā)流程中，原料液分別加入到各效蒸發(fā)器中，完成液分別從各效引出，蒸汽流向是從頭一效進生蒸汽，產(chǎn)生的二次蒸汽進入第二效并釋放熱量后冷凝成液體，第二效產(chǎn)生的二次蒸汽進入第三效，在第三效釋放熱量后冷凝成液體而排出。此法主要用于黏度大、易結晶的場合，也可以用于兩種或兩種以上不同液體的同時蒸發(fā)過程。多效蒸發(fā)流程只在頭一效使用了生蒸汽，故節(jié)約了生蒸汽的需要量，有效地利用了二次蒸氣中的熱量，降低了生產(chǎn)成本，提高了經(jīng)濟效益。在實際生產(chǎn)中，還可根據(jù)具體情況，將以上基本流程進行組合，設計出更適應生產(chǎn)需要的多效流程。

2.順流蒸發(fā)流程

順流三效蒸發(fā)流程中，溶液和加熱蒸汽的流向相同，都是從頭一效開始按順序流到第三效后結束。其中加熱蒸汽分兩種，頭一效是生蒸汽，第二效和第三效的熱源采用二次蒸汽，即頭一效蒸發(fā)產(chǎn)生的蒸汽是第二效蒸發(fā)的加熱蒸汽，第二效蒸發(fā)產(chǎn)生的二次蒸汽是第三效蒸發(fā)的加熱蒸汽。原料液進入頭一效濃縮后由底部排出，并依次進入第二效、第三效，在第二效和第三效被連續(xù)濃縮。完成液由第三效底部排出。并流加料法的優(yōu)點有利用各效間的壓力差輸送料液；因前效溫度和壓力高于后效可以不設預熱器；輔助設備少，流程緊湊，溫度損失小；操作簡便，工藝穩(wěn)定，設備維修量少。其缺點是：后效溫度降低后，溶液黏度逐效增大，降低了傳熱系數(shù)，需要更大的傳熱面積。

3.逆流加料流程

在逆流加料流程中，料液與蒸汽走向相反。料液從末效加入蒸發(fā)濃縮后，用泵將濃縮液送入前一效直至末效，得到完成液；生蒸汽從頭一效加入后經(jīng)放熱冷凝成液體，產(chǎn)生的二次蒸汽進入第二效，在對料液加熱后冷凝成液體，第二效產(chǎn)生的二次蒸汽進入第三效對原料液加熱，釋放熱量后冷凝成液體排出。

逆流加料流程中，因隨濃縮液濃度增大而溫度逐效升高，所以各效的黏度相差較小，傳熱系數(shù)大致相同；完成液排出溫度較高，可在減壓下進一步閃蒸濃縮。其缺點是：輔助設備多，需用泵輸送原料液；因各效在低于沸點下進料，故必須設置預熱器能量消耗較大。逆流加料流程主要應用于黏度較大的液體的濃縮。

并流加料的優(yōu)點如下：

①溶液從壓強和溫度高的蒸發(fā)器流向壓強和溫度低的蒸發(fā)器，溶液可依靠效間的壓差流動而不需泵送

②溶液進入溫度和壓強較低的下一效時處于過熱狀態(tài)，因而會產(chǎn)生額外的氣化，得到較多的二次蒸汽。

③完成液在末效排出，其溫度很低，故總的熱量消耗較低。

并流加料缺點是：由于各效中溶液的濃度依次增高，而溫度依次降低，因此溶液的黏度增加很快，使加熱室的傳熱系數(shù)依次下降，這將導致整個蒸發(fā)裝置生產(chǎn)能力的下降或傳熱面積的增加。由此可見并流加料流程只適用于黏度不大的料液的蒸發(fā)。

逆流加料優(yōu)點是：

溶液濃度在各效中依次增高的同時，溫度也隨之增高，因而各效內(nèi)溶液的黏度變化不大，這種流程適用于粘度隨濃度和溫度變化較大的溶液蒸發(fā)。

逆流加料的缺點：

①溶液在效間是從低壓流向高壓的，因而必須用泵輸送。

②溶液在效間是從低溫流向高溫，每一效的進料相對而言均為冷液，沒有自蒸發(fā)，產(chǎn)生的二次蒸汽量少于并流流程。

③完成液在頭一效排出，其溫度較高，帶走熱量較多而且不利于熱敏性料液的蒸發(fā)。